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用线切割切割铝合金材料时，容易断丝。主要的原因是：
1、放电时有“氧化铝”之类的物质利用电极丝的反复返往磨削在导电块上产生沟槽。在有沟槽的条件下，导至电极丝与导电块接触不良，也产生放电“割导电块本体”现象。当导电块沟槽深度超过电极丝直径时。会卡电极丝。特别是在丝筒换向时。导电块本身放电的结果一是易引起电极丝断丝。
2、是将高频电源能量分流一部分。实际加工效率降低很多。所以割铝也是难题。其实做为铝的本身电加工性能极好。正常切割速度可以做到普通模具钢的2－3倍。就是因为铝的烧导电块断丝之毛病。让铝的加工长时间综合效率不理想。单位平方加工耗材成本同普通模具钢高20%左右。
割铝有一怪现象：“双割”既割工件，又割导电快。这种现象对正常加工铝影响zui大。头天割铝只不过是切割液新冲洗能力强。导电快在割的过程中放电少。每二天切割液水质明显变差，导电块上堆积的“放电铝产物始终存在。在加工的过程中，可看到钼丝与导电快在一直放电有火花。人为清理无用。在加工一个型腔36.5*78*38的工件后。钼丝以深入导电快2.5MM到3MM之间。下线臂更深，卡丝现象出现。好在还没发生断丝情况。只是“下丝时不顺”。切割中途还需转动导电快。每做一块铝板要转二次。不然切割效率因一部分能量割导电块去，割铝就慢了。
为解决断丝问题，在进电导轮装置内，由一对专用的耐磨抗电蚀材料付来传输高频脉冲能量。这对导电付采用平面接触，两者相对旋转线速度仅为运丝速度的1/20以下，并且采用高频响弹性装置以保证导电付间的可靠接触。由于高频电源不再需要通过导电块传递，从而减少了钼丝与导电块的摩擦，避免了钼丝被卡断的现象。经过几年来的试用，该进电装置工作寿命长，可靠性高，大大降低了钼丝的损耗。
线切割 切割铝材 容易断丝 钼丝是被夹断的
线切割加工铝材料时，导电块磨损特别严重的原因是：切割铝材料时，会产生大量氧化铝或表面粘有氧化铝的颗粒。这些颗粒表面极硬，容易黏附在电极丝上，导轮电极丝在高速往复运动时，电极丝与导电块接触的部位被磨出深沟来。同时电蚀物颗粒大，在沟槽处会使加工间隙容易堵塞，电极丝也就容易被卡断。另外，氧化铝颗粒使电极丝与导电块在运动时形成火花放电，使导电块磨损得更快。
针对上述问题,可通过下面三个措施来获得改善。
1.脉冲电参数的合理搭配，线切割加工时，较宽的脉冲宽度容易产生较大颗粒。而电极丝上极容易黏附这些较大的加工颗粒，给加工带来很大的负面影响。通过提高脉冲电源的空载电压幅值，降低脉冲宽度，加大脉冲间隙，可减少加工屑黏附到电极丝上。
2.对工作液的要求，目前常采用乳化液的水溶液作为线切割加工的工作液，常规配制比例1：10（乳化液1分，水10分），而加工铝型材料时宜采用3：8的比例。为了保持工作液的清洁，并延长工作液的使用期，可使用厚的海绵避免残屑流入水箱，保持工作液的畅通 ，减少电极丝上加工屑的黏附，对海绵垫要进行定期的清洁或更换。工作液的上下喷水量要均匀，以便及时把蚀除物排除。
3.操作技巧，可在上线架后端槽中加一块海绵，高速往返的电极丝经海绵摩擦，可去掉一部分的黏附的氧化物，减少氧化物对导电块的磨损，同时减少电极丝抖动。还要注意勤更换导电块的工作位置。
4.要进行大批量的铝件加工，那么加工问题会比较突出，采用上述措施也不能从根本上解决问题，这就需要从机床改造的角度去考虑。不在采用导电块进电的方式，如采用储丝筒进电的方式。
5.也可以买专门切割铝材的钼丝。
割的铝件容易粘丝，要是用放大镜看丝上都是一粒一粒的白点，粘的多了就断丝了
脉冲电参数的合理搭配
数控高速走丝电火花线切割加工时，较宽的脉冲宽度容易产生比较大的氧化铝或表面粘有氧化铝颗粒，脉冲间隔小也会产生较大的颗粒。而电极丝极易粘附这些较大的加工颗粒，给加工带来很大的负面影响。通过提高脉冲电流的空载电压福值，降低脉冲宽度，加大脉冲间隙，可减少粘付在电极丝上的可能性。
2 对工作液的要求
目前采用的水溶液作为数控高速走丝电火花线切割加工的工作液，常规配置是1..10，加工铝材料是3.8.为保持工作液的清洁，使其有效的工作，可使用后的海绵避免流入水箱，保持工作液的畅通，减少粘附。海绵定期换洗。
3 操作技巧
可在上线架后端槽中加一块海绵，高速往复的电极丝经海绵摩擦，减少电极丝抖动，确保电源正常发挥。
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我是雅驰号的签约作者“零毓琳”
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